Inzwischen habe ich mit meiner Ringprofilwalze etwas Erfahrungen gesammelt. Sie tut, was sie soll, die Lernkurve ist erfreulich steil.
Ich habe alle Rollen mit Ringprofilen auf beiden Seiten mit Stapeln aus Beilagscheiben (aus 0,1; 0,2; 0,5 und 1mm dicken Stahlscheiben) versehen, um sie seitlich im Gestell zu zentrieren. So fluchten die Profile der 3 Rollen immer miteinander, egal, welche Kombination man einbaut. Das muß bei jedem Walzengestell für jede Rolle individuell gemacht werden, falls es mal in die Kleinserie geht. Die Beilagscheiben bleiben auf den Rollen und werden mit ihnen zusammen ein- und ausgebaut und gelagert. Etwaige Parallelen zu den Unterbauten von Drehstählen (bevor es Multifix u.ä. gab) sind gewollt, von da habe ich die Idee.
Rohmaterial vorrichten: da muß ich noch weiter Experimentieren, bisher liegen nur Erfahrungen mit Silber vor. Ich gieße in einer Kokille Marke Eigenbau, inspiriert vom Brehpohl, einen 8X8 mm Rohling von ca. 80 gr. Der wird in den Drahtrillen der Dinke Walze auf etwa 0.5mm kleiner als die endgültige Breite der Ringschiene reduziert. Wieviel das Metall in die Breite geht, ist auch vom gewählten Profil abhängig. Ich habe mit 7mm breit, 40% / 10% Rundung gearbeitet. Ich walze noch ein vierkantige Ziehspitze an. Wozu? Dazu gleich…
Rohling noch mal glühen. Ringprofilwalze so einstellen, daß sie das Rohmaterial gerade greift und ein bißchen umformt. Sobald die angewalzte Ziehspitze durch ist, mit der Ziehzange greifen und während des Walzens unter starkem Zug halten. Durch die unterschiedlich starke Profilierung oben und unten krümmt sich das Ringprofil beim Walzen, der Zug minimiert die Krümmung und hält es auch seitlich gerade. Der Vorgang läßt sich schwer erklären, da muß man praktische Erfahrung sammeln. Etwas weiter zustellen (wirklich wenig, sonst gibt es zu starke Krümmungen besonders am Anfang des Profils) und erneut Walzen, Profil mit der Zange unter starkem Zug halten. Ein Arbeitshandschuh an der Hand mit der Ziehzange hilft, daß die Haut auf den Knöcheln bleibt, wenn man mit der Ziehzange mal abrutscht. Glaubt mir, es sind nur wenige Zentimeter bis zur Werkbank….
Lieber zeitiger Glühen, als die normalerweise übliche Umformrate erlauben würde. Wenn das Profil erstmal anfängt wellig zu werden, ist der Zeitpunkt für‘s Glühen schon verpaßt.
Wenn die gewünschte Dicke fast erreicht ist (0,1 - 0,2 mm dicker), nochmal Glühen, mit Schonhammer auf Hartholzunterlage richten und einfetten. Letzten Gänge walze ich nicht, ich ziehe das Profil durch die Rollen. Das gibt ein schön gerades Ringprofil.
Ein Ringprofil 6,5 mm breit, 3 mm dick ist hier abgebildet. Das nutzbare Teil ist über 50 cm lang und reicht so für 5 - 6 Ringe.
Viele Grüße
Ralf
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